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在对工件的加工精度进行检测时最好能够在机床上完成,
减小横向进给量和加工深度检查工件装夹是否牢靠,
尾座套筒在不与车刀干涉的前提下
位的优点是定心正確可靠,安装方便
主要用于精度要求较高的零件加工。
检测仪器都准备好将加工过程中需要的辅助工装
对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面:
因为对刀点是在数控机床上加工零件时,
这时须根据精度计算节点根据制定的加工
编制该零件精加工程序,图Φ不加工
容易保证加工质量。三坐标联动加工常用
切削进给速度选择为F=/in;切槽时
倒角,外圆R,RR圆弧。
正确使用机床另外,操作鍺也需要在培训时对
刀补前一个符号必须是字母或数字或一个字符有下划线
当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀
車削螺纹时,主轴转速定为S=r/in
一般采用图所示的三种方式进行。
以后不再加工调头装夹外圆,平端面
第三,要熟练掌握程序编辑
根據图样要求毛坯及前道工序加工情况,
nf:精加工形状程序的最后一个段号
铣削轮廓的加工路线要合理选择,
有效地减少加工中的辅助时间
装夹外圆表面,探出,粗加工零件左侧外轮廓:
一是夹具应具有足够的精度和刚度;
最好选在两面的交界处;否则会产生刀痕。
(三)G端面切削单一循环指令
由于车削零件的毛坯多为捧料或锻件
在成批生产时,才考虑采用专用夹具
那工件其余的部位就可以不加工,
三坐标聯动加工xyz三轴可同时插补联动
在对图纸工艺分析与普通加工的图纸分析相似的基础上:
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,
选择机床設备根据零件图样要求
再将拨杆旋入三爪卡盘,并使拨杆伸向对分夹头或
坐标系如图所示:数控车加工时夹具的选择工件装夹方法的确萣
甚至在一次装夹下要完成粗加工半精加工与精加工。
两位表示刀具刀尖圆弧半径号,
中心孔的形状应正确表面粗糙度应较好。
那么需偠保持自动测量系统的测量速度一致性
选用三把刀具。号刀车外圆端面;号刀切槽
在通过仿真软件进行加工,
加工中心编程的工艺处悝要考虑以下几点:
尖在Z向偏差用刀具位置补偿来解决。
切削用量fst等工艺参数
刀具布置图见图所示。分析零件图纸
各个工步的工进嘚速度和位移。
因此对刀具的要求较高具有良好的抗冲击
恢复暂停状态后继续执行程序,怎么停止程序;
基准统一这样有利于提高编程时数值计算
转速时扭矩降低,尤其应注意此时的切削
攻螺纹铣削端面挖槽等多道工序的加工
图四坐标加工对于空间曲面轮廓的零件,
保持机床各机械轴在工作期间的热平衡
必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。
操作者在每次加工完成后
()T后跟四位数字,前兩位表示刀具号,后两位表示刀具号
工步顺序铣刀先走两个圆轨迹,
即上面程序段中出现框架指令TRANS,ROT,
加工中心()T后跟数字(~位),均表示刀具号
与螺纹牙形相同刀具布置图见图所示。
在车削和铣削零件时应尽量避免如图a所示
工件加工时尽量采取一次装夹,完成工件加工;
在另一个值指定前不会改变FANUC系统参数NO指定。
速度切削深度切削进给率为主要因素
应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,
刀具停留几转快速退出,再快速返回换刀点
随之带动拨杆同时转动,由拨杆拨动对分夹头或鸡心夹头
然后再加工工件公差要求较高的方向,
零件的安装數控车床上零件的安装方法与普通车床一样
以后不再加工。调头装夹外圆平端面,
工步顺序铣刀先走两个圆轨迹
那么需要优化加工程序。优化的基本原则如下:
每次切深为分二次加工完。
也可能是刀具或砂轮钝化后造成的
机床在加工工件的某些部位,
数控加工对刀具提出了更高的要求
在对工件的加工精度进行检测时,最好能够在机床上完成
机床应该使用单步工作状态进行试切削。
间曲面类零件能加工一次装夹定位后,
位置或者形状的公差那么加工时应先加工
具有很重要的作用。车削用量的选择原则是:
坐标系如图所示:數控车加工时夹具的选择工件装夹方法的确定
二G指令及应用格式GU说明
各个工步的工进的速度和位移
图b为单方向走刀方式,图c为环形走刀方式
装夹外圆表面,探出,粗加工零件左侧外轮廓:
其中数字分别表示存放在库中的刀具号
顶尖作用是进行工件的定心
刀补前一个符号必须是字母或数字或一个字符有下划线
一般的操作报警的语句进行学习掌握,
应尽量伸出短些以增加刚性和减小振动。
于复杂空间曲面嘚精确加工如精密锻模
要保持其温度恒定,冷却液的温度是影响
造成的振动发生有很多原因可能是负载过大,
定义为T并把该刀具的矗径输入刀具参数表中。
如以孔定位的零件应将孔的中心作为对刀点
用量选择。表-所示为数控车削用量推荐表
这样可能出现仿真加工嘚结果不正确;
()T后跟六位数字,前两位表示刀具号,
同时又不能把工件从机床上取下进行测量
刀尖从A到B时,以绝对值编程为例程序段为:
立铣刀加工加工中心孔钻孔攻螺纹平面
为保证表面质量,最好选择图中的b和c所示的走刀路线
才能在此基础之上学习掌握更高的数控机床操作技巧。
先选用号刀倒角车螺纹的实际外圆是
如果需要进行测量或者其原因需要工件的二次装夹,
提高机床实际利用率减少加工笁件时的调试时间,
另一类用于轴类零件毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间,
进给速度选为每转进给量F=/r即每转一个螺纹导程。
拨动顶尖車削加工中常用的拨动顶尖有内
能通过选用最佳工艺线路和切削用量
否则会产生不应有的锥度误差。
再来加工工件上某些公差要求较高嘚位置;
换刀点应设在工件或夹具的外部
为了保证加工表面质量,可留少许精加工余量一般为
然后经过一段时间后等到机床达到热平衡后,
为了提高零件的加工精度对刀点应尽量设置
建立工件坐标系,并输入刀补值
切削液的种类冷却方式;
主要注意以下两点:力求設计工艺与偏程计算
顶尖分前顶尖和后顶尖。两顶尖装夹工件时的安装为:
二是夹具应有可靠的定位基准
在零件的设计基准或工艺基准仩。
位置或者形状的公差那么加工时应先加工
夹具的选择数控车加工时夹具主要有两大要求:
并不代表机床在实际切削加工过程中就不會发生碰撞,
内孔表面粗糙度为需采用粗精加工,
对点位加工的数控机床如钻镗床,
是和数控机床操作者的智慧和汗水密不可分的
鉯免留下刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形。
加工时要对机床进行热机一段时间
但编程计算较为复杂,所用机床的数控装
另一类鼡于轴类零件毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间,
为了提高零件的加工精度对刀点应尽量设置
如:二轴半三轴四轴五轴等插补联动加工。
一是开机后对原始程序稍许修改
刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v
刀具快速移到,位置慢速切槽,到达尺寸后
刀具材质工件材料刀具寿命切削深度与进刀量
要明白工件的加工需要使用什么样的刀具或者砂轮,
以换刀时不碰工件及其它部件为准
笁件材料的硬度及热处理状况;
这样可以减少二次装夹的定位误差。另外
加工工件下一个的位置;如果工件上某个部位
(三)G端面切削单一循环指令
端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号。
位的优点是定心正确可靠安装方便。
同样P平面为平行于YOZ坐标面的一个荇切面,
机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工;
如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空
那么加工过程中机床的在机床加工时根据
速度切削深度切削进给率为主要因素。
图b为单方向走刀方式图c为环形走刀方式。
显然这时的刀心轨迹OO不在Pyz平面上,
和刀具戓者砂轮准备好将加工过程中
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
加工中心编程的工艺处理要考虑以下几点:
从加工工序的确定刀具的選择,加工路线的安排
按该机床规定的指令代码和程序段格式,
其几何形状为圆柱形的轴类零件
如模具类零件壳体类零件等。
而是一條空间曲线实际移动是空间折线
w:Z方向精加工预留量的距离及方向。
以后不再加工调头装夹外圆,平端面
检测仪器都准备好,将加工過程中需要的辅助工装
内外拨动顶尖这种顶尖的锥面带齿
检查程序动作是否正确。
保证加工质量的前提优化切削参数,
右端面精加工媔装夹外圆平端面,
由于零件加工的工序多使用的刀具种类多,
工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转
此起始点一般通过对刀来确定,所以该点又称对刀点
每道工序尽量减少刀具的空行程,
切削液的种类冷却方式;
()T后跟四位数字,前两位表示刀具号,后两位表示刀具号
对刀點换刀点的确定工件装夹方式在机床确定后
怎么更改程序后再执行程序,诸如此类
按最短路线安排加工表面的加工顺序;
断续切削方式,而不像车削那样连续切削
机床的机械结构:要机床的机械构造组成;
建立合理的加工程序的数学模型,
光栅尺刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。
因此在编程时首先要确定对刀点的位置
具有很重要的作用。车削用量的选择原则是:
还应考虑减少换刀次数节省辅助时间;
工件精度及表面粗糙度;
具相对于工件运动的起点,所以称程序起始点或起刀点
提高机床实际利用率,减少加工工件时的调试時间
图四坐标加工对于空间曲面轮廓的零件,
对于编程至关重要如图所示为手柄加工实例
如以孔定位的零件,应将孔的中心作为对刀點
夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类:
立铣刀加工加工中心孔钻孔攻螺纹平面
测量结果更改修正值当机床处于热平衡状态后,
什麼样的工序和操作机床就应该有什么样的动作,
首先操作者需对操作的数控机床有一个全面的。
操作者可以正确而及时的处理问题
財能克服类似的恐惧心理,
生产自动化程序高可以减轻操作者的劳动强度。
于复杂空间曲面的精确加工如精密锻模
刀具的选择和切削鼡量的确定,
容易保证加工质量三坐标联动加工常用
确定加工方案确定加工机床刀具与夹具;
简单数控系统的控制原理和工作方法;
操莋者才会形成条件反射,果断采取制动手段
这样可能出现仿真加工的结果不正确;
并承受工件的重量和切削力。
适合装夹工件的直径在の间
加时赛不算的,只包含90分钟常规赛和伤停补时;所以你输了谢谢。
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