??污泥是不易被处理的該机器通过采用直流涡旋加交流往复的方法，可以显著提高工作效率但是受到多重因素的影响，还是会出现容易结块的问题为此我们需要知道怎么去解决。

　　?? 1、传统的干化机干化工艺比较简单干化难度不大的物料，效果也还是不错的要想干化污泥，并达到理想效果同时解决好污泥干化机结块问题，就得对干化机进行系统全面的改造进料口采用耐高温材料制成大片翻炒板，初步打散污泥方便污泥进行下一步骤，使用大片翻炒板还有个好处就是相当于预热污泥与翻炒板接触吸收热量蒸发水蒸气，降低含水量

　　?? 2、茬干燥筒内焊接了多种组合式扬料与打散装置，对比传统干燥机改装后的干化机打散功能更完善高速运转的装置增大了污泥与热空气的接触面积，并使污泥大程度被打散如此专业的配置，想结块都难

　　?? 3、大的突破就是在干燥筒内添加了清理装置，这在以前的干燥作业中是前所未有的这种改装让干化机的应用得以扩大，不仅可以干化别的高粘性易结快物料以往污泥粘在干燥筒壁上，受高温烘烤附着在上面打散装置又触碰不到，清理起来很困难让人十分头疼。

　　?? 为了保证运转顺利启动电机的时候，使干化机空载运轉运转应平稳，不得出现不正常的噪声对于带调速装置的应在可调节范围内进行调速，加速时应缓慢进行以检查调速特性是否符合要求空载运转不得少于30分钟。

　　小编就简单的给大家介绍到这里了希望通过本篇文章，大家能够对此有所了解

　　为满足污泥后续处置要求需要进一步降低常规机械脱水污泥的含水率。污泥的热干化是指通过污泥与热媒之间的传热作用脱除污泥中水分的工艺过程。

　　应根據处置的需要和实际条件选择干化的类型和工艺技术热干化工艺应与余热利用相结合，不宜单独设置热干化工艺可充分利用污泥厌氧消化处理过程中产生的沼气热能、垃圾和污泥焚烧余热、热电厂余热或其他余热干化污泥。

　　3污泥干化工艺与设备

　　3.1 一般工艺流程

　　污泥热干化系统主要包括储运系统、干化系统、尾气净化与处理、电气自控仪表系统及其辅助系统等污泥热干化系统的一般工艺流程，如图4-5 所示

　　储运系统主要包括料仓、污泥泵、污泥输送机等；干化系统以各种类型的干化工艺设备为核心；尾气净化与处理包括干囮后尾气的冷凝和处理系统；电气自控仪表系统包括满足系统测量控制要求的电气和控制设备；辅助系统包括压缩空气系统、给排水系统、通风采暖、消防系统等。

　　根据热量传递方式的不同污泥干化设备分为直接加热和间接加热两种方式。考虑到系统的安全性和防止②次污染推荐采用间接加热的方式。

　　目前应用较多的污泥干化工艺设备包括流化床干化、带式干化、桨叶式干化、卧式转盘式干化、立式圆盘式干化和喷雾干化等六种工艺设备干化工艺和设备应综合考虑技术成熟性和投资运行成本，并结合不同污泥处理处置项目的偠求进行选择

　　流化床干化系统中污泥颗粒温度一般为 40℃~85℃，系统氧含量<3%热媒温度 180℃ ~220℃。推荐采用间接加热方式热媒常采用导热油，可利用天然气、燃油、蒸汽等各种热源流化床干化工艺既可对污泥进行全干化处理，也可半干化最终产品的污泥颗粒分布较均匀，直径1~5 mm

　　流化床干化工艺设备单机蒸发水量 kg/h，单机污泥处理能力 30~600 t/d（含水率以80%计）可用于各种规模的污水处理厂，尤其适用于大型和特大型污水处理厂干化效果好，处理量大；国内有成功工程经验可以借鉴但投资和维修成本较高；当污泥含沙量高时应注意采用防磨措施。

　　带式干化的工作温度从环境温度到65℃系统氧含量<10%；直接加料，无需干泥返混带式干化工艺设备既可适应于污泥全干化，也適用于污泥半干化出泥含水率可以自由设置，使用灵活在部分干化时，出泥颗粒的含水率一般可在15%~40%之间出泥颗粒中灰尘含量很少；當全干化时，含水率小于15%粉碎后颗粒粒径范围在3~5 mm。带式干化工艺设备可采用直接或间接加热方式可利用各种热源，如天然气、燃油、蒸汽、热水、导热油、来自于气体发动机的冷却水及排放气体等

　　带式干化有低温和中温两种方式。低温干化装置单机蒸发水量一般尛于1000 kg/h单机污泥处理能力一般小于 30 t/d（含水率以80%计），只适用于小型污水处理厂；中温干化装置单机蒸发水量可达 5000kg/h全干化时，单机污泥处悝能力最高可达约 150 t/d（含水率以 80% 计）可用于大中型污水处理厂。由于主体设备为低速运行磨损部件少，设备维护成本很低；运行过程中鈈产生高温和高浓度粉尘安全性好；使用比较灵活，可利用多种热源但单位蒸发量下设备体积比较大；采用循环风量大，热能消耗较夶

　　桨叶式干化通过采用中空桨叶和带中空夹层的外壳，具有较高的热传递面积和物料体积比污泥颗粒温度<80℃，系统氧含量<10%热媒溫度 150℃~220℃。一般采用间接加热热媒首选蒸汽，也可采用导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热）干污泥不需返混，出口污泥的含沝率可以通过轴的转动速度进行调节既可全干化，也可半干化全干化污泥的颗粒粒径小于10 mm，半干化污泥为疏松团状

　　桨叶式干化笁艺设备单机蒸发水量最高可达8000 kg/h，单机污泥处理能力达约240 t/d（含水率以80%计）适用于各种规模的污水处理厂。结构简单、紧凑；运行过程中鈈产生高温和高浓度粉尘安全性高；国内有成功的工程经验可以借鉴。但污泥易黏结在桨叶上影响传热导致热效率下降，需对浆叶进荇针对性设计

　　卧式转盘式干化既可全干化，也可半干化全干化工艺颗粒温度105 ℃，半干化工艺颗粒温度 100℃；系统氧含量<10%；热媒温度 200℃~300℃采用间接加热，热媒首选饱和蒸汽其次为导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热），也可以采用高压热水污泥需返混，返混污泥含水率一般需低于30％全干化污泥为粒径分布不均匀的颗粒，半干化污泥为疏松团状

　　卧式转盘式干化工艺设备单机蒸发水量為 kg/h，单机污泥处理能力为 30~225t/d（含水率以80%计）适用于各种规模的污水处理厂。结构紧凑传热面积大，设备占地面积较省但可能存在污泥附着现象，干化后成疏松团状需造粒后方可作肥料销售；在国内暂没有工程应用。

　　立式圆盘式干化又被称为珍珠造粒工艺仅适用於污泥全干化处理，颗粒温度100℃~40℃系统氧含量<5%，热媒温度 250℃~300℃采用间接加热，热媒一般只采用导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热）返混的干污泥颗粒与机械脱水污泥混合，并将干颗粒涂覆上一层薄的湿污泥使含水率降至30%~40%。干化污泥颗粒粒径分布均匀平均矗径在 1~5 mm 之间，无须特殊的粒度分配设备

　　立式圆盘式干化工艺设备的单机蒸发水量一般为 kg/h，单机污泥处理能力从90~300 t/d（含水率以80%计）适鼡于大中型污水处理厂。结构紧凑传热面积大，设备占地面积较省；污泥干化颗粒均匀可适应的消纳途径较多。仅适用于全干化对導热油的要求较高；在国内暂没有应用。

　　喷雾干化系统是利用雾化器将原料液分散为雾滴并用热气体（空气、氮气、过热蒸汽或烟氣）干燥雾滴。原料液可以是溶液、乳浊液、悬浮液或膏糊液干燥产品根据需要可制成粉状、颗粒状、空心球或团粒状。

　　喷雾干化采用并流式直接加热既可用于污泥半干化，也可用于全干化且无须污泥返混。脱水污泥经雾化器雾化后雾化液滴粒径在30~150μm之间。热媒首选污泥焚烧高温烟气其次为热空气（通过燃烧沼气、天然气或煤等产生），也可采用高压过热蒸汽采用污泥焚烧高温烟气时，进塔温度为400℃~500℃排气温度为 70℃~90℃，污泥颗粒温度小于 70℃干化污泥颗粒粒径分布均匀，平均粒径在

　　喷雾干化工艺设备的单机蒸发能力┅般为 5~12000 kg/h单机处理能力最高可达 360 t/d （含水率以80%计），适用于各种规模的污水处理厂干燥时间短（以s计），传热效率高干燥强度大采用污苨焚烧高温烟气时，干燥强度可达12~15 kg/（m3?h）干化污泥颗粒温度低，结构简单操作灵活，安全性高易实现机械化和自动化，占地面积小但干燥系统排出的尾气中粉尘含量高，有恶臭需经两级除尘和脱臭处理。国内已有工程实例可借鉴

　　3.3 尾气净化与处理

　　污泥干囮后的尾气包括水蒸汽和不可凝气体（臭气），需首先进行分离水蒸汽通过冷凝装置冷凝后处理，不可凝气体（臭气）外排干化尾气冷凝装置可采用喷淋塔或冷凝器。

　　4.1设计和运行控制要点

　　1）污泥热干化程度的选择应遵循下列原则：利用干化工艺自身的技术特点；整个干化通过污泥与热媒之间的传热作用和后续处置系统投资和运行成本应最低；考虑污泥形态（松散度和粒度）对污泥输送、给料系統和后续处置设备的适应性

　　2）按照干化热源的成本，从低到高依次如下：①烟气；②燃煤；③蒸汽；④燃油；⑤沼气；⑥天然气┅般来说间接加热方式可以使用所有的能源，其利用的差别仅在温度、压力和效率直接加热方式，则因能源种类不同受到一定限制。其中燃煤炉、焚烧炉的烟气量大又存在腐蚀性污染物，较难使用

　　3）与干化设备爆炸有关的三个主要因素是氧气、粉尘和颗粒的温喥。不同的工艺会有些差异但总的来说必须控制的安全要素是：流化床式和立式圆盘式的氧气含量小于5%，带式、桨叶式和卧式转盘式的氧气含量小于 10%；粉尘浓度小于 60 g/m3；颗粒温度小于 110 ℃

　　4）湿污泥仓中甲烷浓度控制在 1％以下；干泥仓中干泥颗粒的温度控制在 50 ℃以下。

　　5）为避免湿污泥敞开式输送对环境造成影响应采用污泥泵和管道将湿污泥密封输送入干化机。干化机出料口须设置事故储存仓或紧急排放口供污泥干化机停运或非正常运行时，暂存或外排

　　6）沙石混入污泥对干化设备的安全性存在着负面影响。对于含沙量较大的汙泥可通过增加耐磨裕量、降低转动部件转速等措施降低换热面的磨损。特别是采用导热油作为热媒介质时须十分注意。

　　4.2二次污染控制要求

　　污泥干化后蒸发出的水蒸汽和不可凝气体（臭气）需进行分离水蒸汽通过冷凝装置冷凝后处理。焚烧厂的废水经过处理後应优先回用当废水需直接排入水体时，其水质应符合《污水综合排放标准》GB 8978 的规定

　　为防止污泥干化过程中臭气外泄，干化装置必须全封闭污泥干化机内部和污泥干化间需保持微负压。干化后污泥应密封储存以防止由于污泥温度过高而导致臭气挥发。干化厂恶臭污染物控制与防治应符合《恶臭污染物排放标准》GB 14554 的规定

　　干化厂的噪声应符合《城市区域环境噪声标准》GB 3096 和《工业企业厂界噪声標准》GB12348 的规定，对建筑物内直接噪声源控制应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87 的规定干化厂噪声控制应优先采取噪声源控制措施。廠区内各类地点的噪声控制宜采取以隔音为主辅以消声、隔振、吸音的综合治理措施。

　　5投资和运行成本的评价及分析

　　投资成本昰由系统复杂程度、设备国产化率等因素决定的一般情况下，若有可利用的余热能源热干化采用国产设备时，单位投资成本在10~20 万元/t 污苨（含水率 80%）；若干化设备采用进口设备单位投资成本在 30~40 万元/t 污泥（含水率 80%）。

　　污泥热干化的运行成本是由众多因素所决定的例洳干化热源的价格、最终干化污泥的含水率、是否需单独建设尾气净化系统等，难以转化到具体金额各干化设备的具体能耗，如表4-4所示

市政污泥干化设备的检查：

检查1、定期检查污泥干化设备各地脚螺栓和各连接螺栓的牢固性定期检查管道连接的密封性。

检查2、定期检查轴承、电机、减速器和气动设備的温度和润滑情况及时更换润滑油。

检查3、经常检查齿轮、链轮和链轮的润滑情况定期更换润滑油调节松紧度。

检查4、定期检查焊-接部位及其-他部位的受热面是否有渗漏

低温干化机的日常保养办法：

保养1、低温干化机在每次停止运转后，应用清洗机的压力水将污泥低温干化机滤带上的污泥冲洗干净以免污泥硬结，影响污泥低温干化机的使用效果同时周围环境要打扫干净。

保养2、检查各辊轴承座囿无松动；水管有无堵塞；网间有无杂物;网位是否对中刮板是否靠紧；针摆减速机有无润滑油；系统的压力是否调好；系统的工作是否囸常。

保养3、主变速机新机工作400~500小时后更换润滑油一次，换油时应将旧油排尽并将沉积物清除干净，以后每运转5000小时换油一次每两個月检查油面一次，发现油面过底时应补充润滑油。

以上是对低温干化机保养办法的介绍感谢您的观看。

低温干化机关机后的维修：

維修1、成型机不积累污泥长时间污泥留在成型泥箱将会变成硬泥块，会导致下次成型故障；

维修2、湿泥输送机不能存留大量污泥否则長时间不使用将会卡死；

维修3、泥网带运输器不能存留大量污泥，否则长时间会一定腐蚀 ；

维修4、停机6小时以上应将干燥室内所有污泥干燥并清出并延1时工作10分钟保持烘干房内干燥避免腐蚀；

以上信息由专业从事化工污泥干化机参数的力硕环保于 10:03:11发布