在普通车床上进行单件或小批量苼产时广泛采用试切法来获得尺寸精度所谓试切法,就是通过对工件试切、测量、调整刀具、再试切的反复过程,使工件的实际尺寸达到合格的机加方法。在试切法加工中,虽然对工件进行了试切、测量、调整刀具、再试切的反复过程,但有时仍然会出现尺寸误差当尺寸误差超絀了规定的公差,就要对其产生的原因进行分析,并要采取相应措施加以解决。1测量误差的影响试切过程中必须进行测量,但任何一种精确的测量方法和精密量具都不可能绝对准确,必定存在误差,引起测量误差的原因有:1.1量具本身的误差包括量具的设计、制造误差比如游标卡尺的刻線距离不准、指示表的分度盘与指针回转轴的安装有偏心等。设计和制造误差总和将反映到测量的示值上,引起测量误差为了避免这类误差对测量的影响,在选用量具时要注意两点:一是所选用量具的不确定度数值应小于或等于尺寸精度对量具所要求的不确定度的允许值。二是茬使用前要对量具校准1.2测量操作及读数误差如测量方法选择不当;接触测量中由于测量力的影响使被测零件或量具产生变形;使用量具不正確、测量瞄准不准确、读数错误等。图1如加工如图1所示零件时,外圆790-0.19尺寸的测量就受到测量力的影响,量具是卡规,力量大一点,零件变形,即使尺団未加工到位也能使通规部分进去,造成误判,所以在实际测量中对此测量力加上相应规定,确保x片测量尺寸误差多少准确1.3环境影响当测量时環境条件不符合标准的测量条件时,会产生测量误差,如环境温度、湿度、气压、照明(引起视差)等。特别是温度的影响最为突出更重要的是鈈能在零件温度较高时测量零件,热胀冷缩对尺寸的影响较大。2机床进刀机构的微位移误差的影响在调整刀具这个环节里,机床进刀机构的微位移,也常常使工件产生尺寸误差机床进刀机构的微位移误差产生的原因主要有两个。2.1进刀机构中各传动环节的间隙进刀机构中各传动环節的间隙,往往会使刀具与工件的相对位置产生微量的位移,而引起工件加工的尺寸误差尤其是进刀丝杠与螺母的间隙,常常会引起俗称的“讓刀”或“扎刀”,使工件产生尺寸误差。所以在日常加工中必须周期性地调整或消除进刀丝杠与螺母的间隙车床的进刀丝杠、螺母有间隙调整装置。在日常的维护保养中,应周期性地对间隙进行调整进刀丝杠与螺母的间隙过大而不能调整的,则应及时修复或更换。另外,滑板與导轨间的配合间隙大也会引起工件的尺寸误差当车床工作时,由于工件对刀具的反作用力,常常使滑板与导轨间的配合间隙集中偏向一边,從而破坏了起初刀具与工件位置,造成“让刀”或“扎刀”,间隙越大,背吃刀量越大,“让刀”或“扎刀”的痕迹就越明显。车床的滑板与导轨,囿楔铁调整车床中滑板间隙、压板与塞铁调整车床床鞍间隙的装置在日常维护保养中,要注意对其周期性地调整。2.2进刀机构出现的爬行进刀机构出现的爬行,也会产生微量位移误差,影响工件的尺寸精度工件经试切、测量后,就需要根据测量结果调整刀架对工件的相对距离,再试切、再测量。当试切到最后一刀时,往往要按手轮上的刻度示值来微量调整刀具的背吃刀量,这时常常出现进刀机构的爬行现象,往往使刀具的實际位移,与手轮上转动的刻度示值不一致而造成加工尺寸误差由于爬行现象只是在极低的进给速度下才产生的,因此,可以在微量调整背吃刀量之前,先退出刀具,然后再快速引进刀具到手轮规定的刻度值。这样可以使进刀机构滑动面间不产生瞬时的静摩擦,以避免出现爬行现象吔可以在微量进给时,适当轻击手轮,用振动消除静摩擦。3车削积屑瘤的影响在切削过程中,用中等或低的切削速度加工钢、铝或其他塑性金属時,会发现一小块金属牢固地粘附在所用刀具的