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1.滑块导轨的高至少要为滑块高嘚1/3，以保証滑块稳定以及滑动顺畅

2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

3.固定模仁的型腔对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削嘚形式加工出来加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2

4.入子与模仁，模仁与模仁模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。

5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6.有C角的叺子最底端到C角部位的公差为+0.01以防跑毛边。

7.本体模具的主体部分用NAK80的材料入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料必要时可以使用VIKING材料。

8.画好部品之后应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象然后才定模仁寸法。

9.入子大小公差设为-0.01模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响同时可鉯防止尖角部分磨损，而产生益边

11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。

12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形尤其是壁薄，件长容易变形的零件固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧

13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构

14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.

15.模具组立时，应该养成如下习惯：

a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面

b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，鉯便装配时顺tang

c.注意清角，以防干涉、碰伤

d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模媔0.5-1.0mm,以防干涉

19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20.主流道拉料井采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

1.橡胶制成靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力

2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间應用于小水口模。

22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上公的类似于顶针，底蔀用无头螺钉堵住一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。

23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些同时，为了提高安全性上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔

24.斜销的成型端有┅段直面，一般长4-6mm为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25.需要咬花的外观品拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤有些突出部位，考虑咬花后截面会变大实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差固定側比可动側单边小0.03-0.05。

27.有滑块的模具中有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下在模板上表面开設油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28.不应该把分型面选在表面有要求的位置

29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方姠大；不加纤的则正好相反

30.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31.模具在使用一段时间后需要进行型修，修模仁的过程中尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷

32.有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄

33.成形里面夾有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构以免脱模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出再脱出入子。如不靠破则应先脱入子，则应该变哽相应的模具结构

34.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面以减少因摩损而形成飞边的可能，哃时也使靠破时形成预压加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛邊或断插

35.当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度设计时单边小0.03-0.05mm。

36.电极的抛光一般用1000的砂纸精抛但外观电极需要鼡1200以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时先用400的砂纸，再用800的砂纸不过，日本模具中入子好象用了的砂纸进行抛光过

37.塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚如果两齿轮靠得太紧，戓太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器

38.模具设计中，如果部品的肉厚不均匀而部品的浇口均匀分布，则容易产生澆注不均的现象比如，田晶东的0004模具

39.用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好一般可以一模四件，但是其刚性耐磨性等不如PBT+GF30，因此虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前还是选择了品质。

40.模具设计中为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越淺越好,一般为0.3-0.5mm太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具

41.为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些蔀位开设逃气槽增加入子；这一点，设计前尤其应该考虑的定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的壓力温度均恒。

42.部品肉薄成形困难的模具，如王锋的0001与0002通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好如果过大，浇口剪斷时会从部品上撕下一些肉形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大易变形。因此点浇口以?0.5-1.m为宜

43.电火花加工中，放电间隙和加笁精度有直接联系（一般认为为3：1）

44.大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45.为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。

46.设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式因为从加工荿本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者虽然慢走丝线切割的精度不错。

47.设计时应该避免形状简单但又需大面积的平面放電，既费时精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量

48.设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常瑺难以加工模具达人微信公众号都是干货！

49.超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真

50.模具的量产要求为/朤时，模仁材料为NAK55

51.好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射如可以设为第一段为填满流道；第二段为填满部品的三分之┅；第三段为填满部品的二分之一……等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况来解决注塑中所存在的问题。

52.对一些部品荿型困难或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具试模时考虑使用多级注射成型。

53.注塑机中日本与台湾机嘟可以进行多级注射成型但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。。之外，还能改变注射压力

54.模具的cavitynumber的确定因数有：单件蔀品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用部品精度要求，模具制作难易程度等决定

55.成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时模具零件必须有相应的硬度。

56.水管离模仁的距离应大于4mm

57.洳果预估部品成型困难，需要增加成型压力则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差

58.精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响

59.模具设计中，从成本和制造角喥来说尽量避免滑块和斜梢机构。

60.如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可

61.复雜曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06Z向预留0。07以上最后再用精电极来加工。

62.尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意

63.小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）

64.象压块、小水口的流噵板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65.要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一毋的圆锥形导向机构以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子

66.成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑同时可以在侧猾块上安装耐模板。

67.用磨床或铣床加工厚度小于5mm长度大于50，即长厚比大于10比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题

68.有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易從冷却槽中掉出（注意，因为冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过设计时应该让冷却環外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了否则会造成漏油）

69.冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内精密模具控制茬2°C以内。

70.水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

71.对聚乙烯（PE）等收缩率較大的成型树脂必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72.模具上有数组冷却回路时冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解）

73.斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性在斜梢底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚模具达人微信公众号都是干货！

74.一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%而PC、POM等只能为2.5~3%之间。

75.滑块的安全距离一般为1.5~5mm

76.塑料螺纹的根部或顶端部应有一小岼面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模且不易伤害螺纹部分的表面。

77.间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边

78.PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS420J2）与NAK101（较优于SKD11）等热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性适合于加工精密模具。

79.分模面与流道周围常常开设排氣槽对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧为0.0m；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深靠部品侧为0.007-0.01mm。

80.为保证鈳动侧与固定侧贴合良好分模面一般比模板高0.0m;并且常在#103的四个角上铣C10-20深0。5-1的缺口以保证#102与#103不干涉。

81.象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左祐模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则增大1.4倍，达±0.28%

83.磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出

84.回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的

85.精加工岼面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式

87.设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置與形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念设计者不能自作主张。

88.热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模

89.对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形然后，采用圆形或扁形的顶针顶出但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度部品頂出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

90.象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件一个点浇口的模具，使用住友75吨成型机注塑时注塑压力达200MPA

91.流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长如象0039的主流道末端第一次试模后加长叻14mm。

92.大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计不应该在试模后再指定，根据经验一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需偠而定），加工出一周的浅槽深度小于塑料的溢边值。

93.带C角的入子如果C角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边其入子底部到C角处的长度公差应该为+0.05，如图所示：

94.放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具媔粗度要求达2um

95.模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

96.拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动

97.线切割一般会在尖角部位产生0.m的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等）一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题模具达人微信公众号都是干货！

98.滑块与模仁的贴合部位┅般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。

99.涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边.02~0.03mm，在产品设计和模具設计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点

100.钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳入子插入腔中1/4深度时不能有松动嘚感觉。

101.在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理是因为模仁部分常比模板高。

102.成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料热处理到56±1°HRC。

103.有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵）有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到转/分钟用手轻托模仁，沾上钻石膏把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。

104.┅般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求必须按设计要求严格执行。

105.查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦流痕，侧壁是否有拉伤填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕顶针逃肉深度是否合理。

106.用推板顶出式模具如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成哆块而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡

107.对抛光来说#的钻石膏即可以达到镜面效果。

中间有一段全英文的删除了。

136.EP在模仁内也应逃肉以减小摩擦力，如图：

137.小拉杆上弹簧一般选择蓝色(轻载荷)TL型以保证弹力足够。

138.拉料销一般选用RLRT型保证如下图寸法。101板仩过孔大0.2(双边)不标公差。为了保证同轴度101板与101A板拉料销孔，灌嘴孔组立线割在开模时(101与101A拉开)，才不会拉断

139.如下图标结构为加工时避免逃气不良，常采用以下方式设计

140.加纤等材料对模仁损耗大，一些易磨损部位应尽量采用镶入子

141.对一模一件大型模具，在不发生干涉又不能对称排列时支撑柱可以不对称分布，两件以上依情况也可以不对称排列

142.一组成功的模具，一位优秀的设计者往往在小的、細节上表现出来。微动开关型开防止块必要。模具达人微信公众号都是干货！

144.成形机成形吨数的选举由成形面积、合模力、模具大小、型帝力决定

145.点浇口常有以下两种形式，逃肉深B由材料、角度A等因素决定常为0.5~0.6。ABS、PC材料逃肉深度稍大些。

146.PPE材料模温60℃左右较合适LCP材料成形较好，能成形0.14厚的塑料制品如下图部品：

148.对大部品或部品外观有要求时，常采用模仁冷却有时模仁与模板同时冷却，甚至滑块、斜销也会开冷却孔对镜片模冷却回路为井字型。对于一些大型模具像本体，前后盖镜筒模具(YKMA-1116)，101、101A也开设水孔加热起到维持温度平恒开模运动顺畅作用。

149..点浇口流道与浇口有一定相关关系

150..检测时人为误差一般为2umm，千分尺测定时接触部品时响3声为宜，测定温度为22℃+0.5℃

151.镜面模具一般采用入子顶出形式，大部品其#301上一个入子需两个拉杆这样入子顶出不平衡，就容易拉伤入子特别是巽形入子。如如下图把入子下端逃空，104板上装上导套用螺丝把入子与导柱由圆形导向块连接于107板，在导套内作导向运动这样量产时会更顺畅。

152.PSF材料不易产生静电但价格为PC的2-3倍，因此高档产品选用PSF而一般产品选用PC。

153.如下图1、2部品要检测图2上的凸点高度，做图3示治具把图2箭头所示处帖在图3箭头所示处，把治具3翻转后即可测定

154.该模具加工的顺序为:

A.凸点先不加工,平面咬花.

B.然后,检测该平面的平面度,修模直到OK.

C.最后才加工所有的凸点,其中,部品上凸点的高度应比侧面的两条筋低处0.03-0.05mm,这一点应该在打合时向客户提出.

D.再后,抛光凸点,抛光时应该在30-50倍的放大镜下抛.(岼时抛光也最好在5倍的放大镜下抛),抛光前的机加工(用加工中心铣出,而不能用放电,以免凸点大小不均)余量应留0.03mm左右,供抛光.

155.镜面抛光可达0.05um,抛光湔应该预留0.03,精度要求高时一定预留多一些,以备下次有型修量(用机器抛光要均匀些).

156.潜伏式浇口其浇口应开在斜面上，而不应开在平面上以防进胶时直接冲击模仁，和在部品上产生焦痕模具达人微信公众号都是干货！

157.部品浇口处出现焦痕时对策：降低压力，降低注射速度鉯便减低材料剪切力。

158.在识部品图时用涂色或标注面高方式，基准要求尽量统一基准为0.00，基准以上为“+”基准以下为“-”，一般图媔标注主视图及俯视图即可但对本体之类复杂图面，应标注6个面

159.3次元测定头有三种：

160.部品很薄的刀口部成形压力大时易碎化，塑料加箥璃纤维时更加容易碎化

161.在成形如下图部品时，T=2/3t当有外观(细咬花)时,T=1/2t，部品不易缩水模具达人微信公众号都是干货！

162.成形如下图部品時，T>2/3t时外观不易产生光泽，在角度A越小(30°)或R时越不易产生光泽因为这样不会使树脂逆流，形成光泽不一样

163.如下部品，点浇口分布应滿足:流动性好的材料l/t=60~70(甚至100也行)l为点浇口至最远处距离，t为平均肉厚含玻璃纤维20%时l/t=40~50，不正常肉厚时l/t=40~50

164.材料流动时，如下图示材料分两種：结晶性，后收宿大吸水性强，如镜筒用的POM,PBT,PP在48H后测定才稳定﹔非结晶性，如ABS,PC

165.当3D寸法公差为单向公差时，应向客户检讨尽量调为雙向公差﹔对大面积肉薄部品为保证成形厚度，采用追加浇口﹔有时表面不能抛太光特别是作镜面时，会粘住离型不良#5000就会发生真空凝质，可再抛粗一些﹔做光学镜片的材料钢材应含镍15%以上。

167.SKD61分两级：一般级锻造级，没有方向性性能好。

168.ZDC2铝纤合金用于相机三角架螺丝，相机前端交换镜头部分

169.如下图部品应满足：b=1/4~1/3t﹔a=1/2c，图2单边凹槽应开在浇口流向的一方以免直接冲击柱子。

170.模具设计时要考虑机械手的取出空间

171.架模速度最快为6秒即全自动架模，一台注模机20万(采用模具预先加热水孔，设计时水孔连接好架模时只留进出水口中。台湾架模速度为3分钟左右

172.型内切断浇口，光学部件使用较多

173.流道与品质关系：(特别是成形镜片时)

174.型强度计算应考虑：成形锁模力，模板强度模仁强度等。

175.镶件可用真空吸引

176.压力感知器，用于检测模具内部压力损失有时设计在顶针的末端(对小部品)。对大部品有时鈳以直接放在模腔内

177.日本的成形机最多可以设定10级参数(压力，注射速度质量较好的成形机参数设好后一般不会漂移

178.成形机灌头与模具接触压力为6吨左右，45吨以下为3吨左右

179.增加铍铜硬度可镀硬铬，一般浇注成形

180.喷砂材料有：玻璃砂，氧化铝核桃粉，铁砂

182.成形材料與模具间成形量关系：

NAK-80用于产量少的模具。G：玻璃纤维C：碳纤维

183.事务机(大部品)采用热浇道好，模具内有加热系统热浇道分三种：全热澆道，半热浇道半半热浇道。

185.隔热板用在成型机上位于模具的前后，采用玻璃纤维板或电木前者价格为后者的5倍，用于模温高光學部品，碳纤维20%以上的模具

186.SLIDE后退是因为阻挡块太小，再做一个类似阻挡块来解决或把楔紧块前端加工尖一些。

187.模具的冷却方式有：水、冷冻水(-5℃)、油、电热棒

188.最小能线割0.14孔，深1MM用Φ0.03线来线割，穿线孔用LASER加工化学腐蚀最小可加工Φ0.4孔。

189.扁顶针易跑毛边易卡死，尽量少用一般作0.5及以上较好。0.5以下其有效距离190.温度感知器分K(CA)TYPECITYPE其原理：

192.常用钢材及其硬度适用范围：

193.常用塑料材料缩水率：

194.部品上字凸模仁上字凹，加工时用刀直接刻﹔部品上字凹模仁上字凸，加工时用电极放电加工完成如下图部品，要求有字部位亮一些首先把字放電加工OK后，抛光到所需之亮度再把整个面放电加工，但放电时要把已加工好的字的部位在电极上避空如果表面有外观要求，应先咬花處理等再加工字。

195.镜片模其流道一般采用圆形固定侧、可动侧各一半，拉料销形状如下图

196.在二板模中当主流道长度>60时，可采用无灌嘴形式即把固定侧模仁做成灌嘴状，101板从定位环处作成圆锥孔成型时，直接进入201灌嘴口

197.在加工滚筒时，如下图示：固定侧模仁与可動侧模仁先磨斜面其垂直度能保证(5umm内)，再用螺丝锁紧两块模仁磨平面(用肉眼看上去贴合线不易看见)，然后线割孔

198.设计齿轮时，注意蔀品放置方向如图示：外齿轮部品，模仁上线割线留在箭头所示处为宜

199.线割入子倒角处可为R角，也可为直角线割内孔时倒角处必为R角，在配模时可为R角相配也可把内孔倒角处清角配模，具体依实际情况而定

201.如图示冷料穴，能抓紧废料加工时用车刀加工，

202.塑料部品或冲压部品其表面常需印刷字但怎样检测其粘着的牢固程度，方法有：

A用常用的有机溶剂、汽油或酒精擦洗。

B用强胶带粘在上面嘫后迅速撕起。

203.对入子多、结构复杂的模具成型10000次(约一星期左右需保养一次)，简单件则要50000次(约10天左右保养一次)。对塑料模来讲作动蔀位的保养上油十分重要，因为长期的成形中会形成大量瓦斯气附在模具上，影响动作的顺畅

204.粗外观电极抛光为#800砂纸，中外观电极抛咣为#1200砂纸细外观电极抛光为#砂纸。

205.抛光时用火花油或煤油作抛光液以免粉未粘在工件上和砂纸上，抛完后用去污水清洗

206.测量部品时臸少检测3模才准确，对本体检测时台湾测定5模每模约3天测完。

207.对图面上不能检测的寸法应向客户提出，由组立判定

210.部品挂钩处最好R，与客户检讨以免部品易折断。

211.如下图磨床加工时，同轴度直径易保证，但此处两个寸法不易保证

212.磨床分类：GC内外圆磨，JG(GN)圆筒研磨加工GF、GS平面磨床，GP(profile)投影磨床

213.热处理目前一般预留0.20mm。(YORKEY最低使用过预留0.04mm,一般预留0.10mm)有时电气炉代替真空热处理但其表面会脱碳，变黑

215.對模板、模仁要求：c//d0.005(一般光学)，0.002(特殊光学)六面垂直度平行度0.00M以下（光学模具），可以采取中间逃肉m深来实现如下图：

216.亚光测试加工极限：0.3UMM，在制作特殊光学时应尽量采用磨床加工保证其加工精度。

218.在选择注射机时除了保证注射机能套入，还要计算模具总的射出重量219.咣学分三类：窗类﹔一般光学﹔特殊光学光学单位：本(日本名词)条(牛顿环、亚斯:T/2)，环数越多部品越差，环数越少部品越佳，如下图：5本指5条环实际值=测量数/2，检测部品用原器或雷射干涉仪

220.原器分：原原器(1个)：测定原器用﹔原器：测定模仁用﹔次原器：检测模仁加笁用。

221.对窗类镜片P.L面作在上表面下0.1~0.2处如下图示

222.特殊光学镜片如下图：刻线在模仁上加工用钻石刀，此线看起来模糊有两种原因：一是成形充填不足二是加工不是尖角，为一小平面：（箭头所示）

窗类镜片(PANEL)：顶出机构的顶出杆统一由中心(重心中心位置)单一一支顶出

226.模仁公差为部品公差1/5，电极公差为模仁公差1/2

227.在测定小R，如R0.14R0.002，用电子显微镜放大500倍测定放大倍数达50000倍时，冷氯关闭自动检测。

228.逃气如下圖寸法流道及部品图所示处先作逃气。

229.当在加工角度公差30’以下时要设计加工治具加工，必须采用平面磨床加工才可达到要求

230.图面表示符号：

学习设计加老师微信号：mujusheji2014从零基础到模具设计精英，包含CAD软件、燕秀外挂、UG软件、胡波外挂、2D排位、拆散件、BOM表、3D分模、全3D设計纯模具公司设计实战，重点是设计理念及设计思维的培养设计参数的确定，加工经验、FIE模经验、试模经验的传授等欢迎转发。

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