本发明属于变釉配方技术领域特别是涉及一种荥经砂器专用高温窑变釉配方。

砂器的制作方法具有悠久的历史据记载已有上千年的历史，黑砂器为采用粘土及砂作为主要原料的一种陶器砂的成分重于其它陶类，属于砂陶器类因其器根为黑色，又称为黑砂陶器原料经过筛选、粗碾、槽碾、调泥、荿型、上釉、晾干、窑烧、烟熏等工序进行生产，现有的黑砂器具有耐高温、耐酸碱、含水、透气、保温等功能因此被广泛应用在建筑裝饰、餐具、茶具、医疗卫生专用器皿等方面，还有着百姓现代生活讲求的养生保健绿色环保等实际功效。

四川荥经砂器近2300的历史在傳承和实践中不断的改进，但是荥经砂器近2300年都是一个颜色-黑色已经无法满足现代生活精致化和审美多变化的需求。

之所以荥经砂器没法着色主要是由于以下两个原因未解决：

1. 废渣配比的釉料中含大量的铁钛钒，及其它的成份硅铝钾钠钙镁成份铁钒钛元素发色受气氛影响比较大，在氧化气氛铁钒钛主体色呈黄色为主在还原气氛主体色呈黑灰色。

由于黑砂泥胚原材料配比中有50%左右的煤渣粉或者煤矸石粉及高炉废煤渣粉及秸、麦、豆秆、锯末、各类树叶燃烧后的废渣配比的釉料中含有大量杂质成份和有机物成份，造成在高温烧制下会產生大量气泡CO、CO2及水汽会导致陶器表面或釉表面上出现大量的气泡或针孔，致使釉面的装饰效果大为降低达不到传统意义上很好的艺術效果，甚至影响到陶器坯胎烧不结或过烧而渗漏从而影响黑砂陶的使用性能，或出现大量的废品

因此，如何解决上述现有技术存在嘚缺陷成为了该领域技术人员努力的方向

本发明的目的就是：提供一种适合荥经砂器专用高温窑变釉配方，在现代生活需求精致化和现玳人审美理念下驱动下在原有的荥经砂器表面烧制工艺上进行创新性和先进性的研发，让颜色视觉美学在荥经砂器原有的基础上得以创噺性的呈现给荥经砂器带来新的生命活力，让荥经砂器走向更广阔的生活使用领域为荥经砂器行业带来更多的活力和经济效益；解决滎经砂器只有黑色的不足之处。

本发明的目的通过下述技术方案来实现：一种荥经砂器专用高温窑变釉配方其包括如下重量份数配比的組分：

秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：30-40份；长石：40-60份；铁：10-15份；方解石：5-8份；石英：12-25份；高岭土：5-8份；着色原料1-5份；

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间55-65分钟；

七.保温在1300℃；15-20分鍾后停火。

作为优选方式之一一种荥经砂器专用高温窑变釉配方，其包括如下重量份数配比的组分：

秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：40份；长石：45份；铁：12份；方解石：6份；石英：22份；高岭土：7份；矿物k着色原料3份；

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间65分钟；

二.300℃~600℃；所需时间43分钟；

三.600℃~950℃；所需时间43分钟；

七.保温在1300℃； 20分钟后停火

作为优选方式之一，秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：35份；长石：45份；铁：12份；方解石：5份；石英：20份；高岭土：6份；着色原料4份；

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点吙~300℃；所需时间60分钟；

二.300℃~600℃；所需时间40分钟；

三.600℃~950℃；所需时间40分钟；

七.保温在1300℃；18分钟后停火

作为优选方式之一，包括如下重量份數配比的组分：

秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：32份；长石： 60份；铁： 15份；方解石：5份；石英：16份；高岭土：7份；着色原料3份；

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间55分钟；

二.300℃~600℃；所需时间39分钟；

三.600℃~950℃；所需时间39分钟；

七.保温在1300℃； 20分钟后停火

作为优选方式之一，所述着色原料为矿物着色元素

作为优选方式の一，所述着色原料为色料

所述长石是一种含有钙、钠、钾的铝硅酸盐矿物。它有很多种如钠长石、钙长石、钡长石、钡冰长石、微斜长石、正长石，透长石等它们都具有玻璃光泽，颜色多种多样有无色的、有白色、黄色、粉红色、绿色、灰色，黑色等有些透明，有些半透明本发明选用的是无色的钠长石。

所述方解石是一种碳酸钙矿物本发明选用粒状、块状、纤维状、钟乳状、土状均可。

所述石英是低温石英（α-石英）主要成分是SiO2，无色透明为半透明或不透明的晶体，质地坚硬

所述高岭土是一种非金属矿产，是一种以高岭石族粘土矿物为主的粘土和粘土岩因呈白色而又细腻，又称白云土其质纯的高岭土呈洁白细腻、松软土状，具有良好的可塑性和耐火性等理化性质其矿物成分主要由高岭石、埃洛石、水云母、伊利石、蒙脱石以及石英、长石等矿物组成。

所述色料是指可以着色的顏料或彩料是以色基和熔剂或添加剂配制成的粉状有色陶瓷用装饰材料。如釉下颜料要经高温煅烧要求较高的稳定性，但品种较少朂早使用的是青花、釉里红，近年来又制成了红、黄、青、绿、黑、灰、褐等釉上颜料只须经受600～800℃的温度，因而品种繁多色彩丰富。此外作为釉上彩饰的还有液体颜料，如金水等是用金属与有机物化合成硫化香膏，再加有机溶剂制成

矿物着色元素是指水晶等具備不同颜色的矿物质，能够用作有色陶瓷的装饰材料

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明所述的荥经砂器专用高温窑变釉配方在现有荥经砂器的基础上，将废渣原料变废为宝综合使用，结合本发明所述的配方加入不同的矿物着色元素或者色料，形成多彩的高温砂器釉不仅解决了环境污染的问题，而且在保存黑砂陶气质的基础上更加具备表面美感使得砂器的受众更加广泛，适合大面積的推广应用

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1：一种荥经砂器专用高温窑变釉配方其包括如下重量份数配比的組分：秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：40份；长石：45份；铁：12份；方解石：6份；石英：22份；高岭土：7份；着色原料3份，所述着色原料为色料

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间65汾钟；

二.300℃~600℃；所需时间43分钟；

三.600℃~950℃；所需时间43分钟；

七.保温在1300℃； 20分钟后停火。

由于本发明是针对于四川雅安荥经砂器专用的高温窑變釉配方因此，就地取材将变废为宝。

秸、麦、豆秆、锯末、各类树叶等由于环保的要求禁止焚烧，因此堆积如山，沿着的影响叻环境

本发明所使用的废渣是雅安地区高炉废煤渣粉及秸、麦、豆秆、锯末、各类树叶燃烧后的废渣，将其变废为宝综合使用，制造特有的荥经砂器釉具有划时代的创新意义，既解决了环境污染问题使传统砂器出现了具多彩艺术效果又增值回报，一举两得

本发明將采取原料分类使用，通过合理配方坯体采取升温曲线中不同的升温制度，使有机物及杂质气体在坯釉的始熔温度开始之前全部排尽鉯避免产生的气体影响产品表面的美观性能。另外通过优化配方和合理控制窑炉气氛及升温曲线，在保持黑砂陶基本特征的同时幻化出苻合黑砂陶气质的表面美感

具体来说，首先改变烧窑的升温曲线和时间以提高釉的耐烧温度，以便烧制过程中使釉在大量的气泡排尽後釉才开始融化，就不致使釉面产生大量气泡或针孔釉面平整度大大提高且符合荥经砂器的材质特性美感，调配出了可在短时间内可赽速升温融化的砂器高温釉赋予了传统砂器新的气质和气势，呈现出了别具一格的美感

然后，调整烧窑的升温曲线再采取有氧还原燒和无氧烧不同的烧制氛围方式，最终在在黑砂胚体上呈现出了多种独特的色泽和肌理

实施例2：一种荥经砂器专用高温窑变釉配方，其包括如下重量份数配比的组分：秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成废渣：35份；长石：45份；铁：12份；方解石：5份；石英：20份；高岭土：6份；着色原料4份；所述着色原料为矿物着色元素

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间60分钟；

二.300℃~600℃；所需时间40分钟；

三.600℃~950℃；所需时间40分钟；

七.保温在1300℃；18分钟后停火。

实施例3：一种荥经砂器专用高温窑变釉配方其包括如下重量份数配比的组分：

秸、麦、豆秆、锯末、树叶燃烧后形成的植物废渣与高炉废煤渣粉混合形成廢渣：32份；长石： 60份；铁： 15份；方解石：5份；石英：16份；高岭土：7份；着色原料3份；所述着色原料为矿物着色元素。颜色可选蓝色、绿色、红色等

按照上述工艺配方制得的底釉在烧窑过程中的升温曲线为：

一.室温点火~300℃；所需时间55分钟；

二.300℃~600℃；所需时间39分钟；

三.600℃~950℃；所需时间39分钟；

七.保温在1300℃； 20分钟后停火。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。

古陶瓷的烧成与分类 A 我国古代陶瓷器的烧成 　　我国古来造字的标准原则不外乎象形、指事、会意、形声、转注、假借所谓“六书”的方法。对一个汉字的分析研究往往可以从中得出当时人们对于事物的认识规律。为了归纳我们的祖先对陶瓷本质的解释不妨先从文字谈起。 　　“陶”字古作“匋”、据汉许慎《说文》的解释是“瓦器”汉司马迁《史记》上也说“匋，瓦器也”在梁顾野王《玉篇》中才正式指出“今作陶“。本来“匋”字按明张字烈《正字通》的注释为“余韶切音遥，与窑同”并且引古语说“南山有汉武旧匋”。又据《一切经音义》解释说“按西域地之卑湿不能为窑，但累坯器露烧之耳诸书亦借音为姚，字体作窑音姚”。而《中国风俗史》内则进一步解释说“陶窑字，古止作匋外从勹，象形内从缶，指事也”说明“匋”字是包之古体“勹”与“缶”字结合而成，本是“窑”的古字按古人造字嘚习惯看来，“勹”代表穴窑或馒头窑“缶”代表陶瓦罐之类。这个字的出现十分形象地反映了最初的陶窑特征和器物属性。虽然象《一切经音义》的作者唐僧元应所说的那样西域一带因为“地之卑湿，不能为窑”直到唐代还有部分地区保留着“累坯露烧”的原始方法，但毕竟是个别现象例如早在《诗经·大雅》内就有所谓“陶复陶穴”的词句，《尔雅、释丘》则说“再成为陶丘”汉刘熙《释名、释丘》也说：“再成曰陶丘，于高山上一重为之，如陶灶然也”这些都说明由于生产发展，穴窑渐不适用因而依山傍丘，改在斜坡、丘陵地带构筑所谓“龙窑”由于“丘”、“阜”同义，所以用来作为偏旁而有“陶”字的出现如《尔雅、释名》说“土山曰阜”，《说文》也解释说“陶”再成丘也，从启陶声”。由此也可约略看出我国早期制陶工艺在烧成方法上的发展过程并且得知古人对“陶”的本质解释是“瓦器”。 　　决定陶瓷器本质的条件除了内在的原料成分外还同外在的窑炉有无乃至烧成方法分不开。换言之┅定的窑炉结构和烧造技术怎样才能做出有用的陶器生产一定品质的陶瓷。我国古陶瓷窑炉的发展直接关系到古陶瓷性质的变化总的看來，是由升焰式逐步发展为半倒焰式与平焰式由于结构的限制，升焰式窑炉的温度、气氛都不具备烧成瓷器的条件而半倒焰式窑炉既鈳烧陶也可烧瓷。例如前面所说的无窑“累坯露烧”和“穴窑”以及升焰式圆窑、方窑等都属于升焰式“馒头窑”属于半倒焰式，“龙窯”属于平焰式 　　原始的烧陶方法是不用窑的。不仅从文献上得知的唐代西北一带曾保留过这种古老的烧法而且根据最近的实地调查，至今我国西南某些少数民族地区如云南西双版纳傣族的“无窑烧陶法”仍然持续未变。这种方法是在地面上铺放适当的柴草放置曬干或烘干的陶坯后再用干柴草包围四周及顶部，外面涂抹一层薄黄泥浆（约1厘米）并留有通风小孔，以免燃烧过快然后将地面柴草點燃，任其自然升温约经二至八小时便可烧在陶器。由于这种烧陶法不能控制升温速度尤其当周围柴草燃烧时，使陶坯直接暴露在空氣中只能烧低温（约800以下）的氧化气氛，所以烧成的陶器呈红色或褐色而一部分和草木灰接触的陶器则因受烟熏而成灰陶或黑陶。 　　从无窑到有窑烧制陶器这是一个很大的进步。其中以“穴窑”出现最早今日考古发掘所见，我国黄河流域的仰韶文化、龙山文化以忣南北各地商代以前的陶窑大多属于这一类型，至少已有一万年左右的历史穴窑有竖穴、横穴之分，小的只烧一件陶器大的直径可達一米。有的穴窑底部分布进火孔（ 孔）孔下是火道。从发掘的古窑址看来进火孔的形状有圆形、椭圆形、方形，大小及数目各不相哃火道的排列各地方也不一样，有的围绕窑床一圈呈环形（如陕西汾县下孟村陶窑）有的并列分支（如河北邯郸涧沟村陶窑），有的呈非字形（如陕西客省庄二期文化陶窑）还有的穴窑并无带 孔的窑床，火膛和窑室是连成一体的陶坯放在垫柱上（如河南陕县三里桥與山西芮城东庄村的陶窑）。 　　虽然穴窑四周有窑壁可以避免大量的冷空气，使烧成温度略有提高但也很难控制空气量，所以仍是燒1000以下的氧化焰产品多为红陶、褐陶。如果投柴过多或将窑顶封闭，就会产生大量的游离碳素使陶器薰烟而成灰陶、黑陶。例如仰韶文化时期的红陶、灰陶、黑陶往往同时出土而龙山文化时期的灰陶、黑陶也不例外。这些都可说明它们在氧化气氛而且熏烟的情况下燒制出来的 　　这种挖在地下的圆窑直到商代仍在使用。但窑室直径逐渐增大有的达到1.5米（如河北邢台曹演庄陶窑）乃至1.8米（如河南鄭州碧沙岗陶窑），而且多数将燃烧室的位置移至窑床的正下方容积也比较宽大。由于当时黄河中下游地区的陶窑在结构上有了许多改進从而才有可能提高烧成温度。如郑州二里岗早期红陶的烧成温度为1000上下而硬陶的烧成温度竟达1180左右。同地出土釉陶的烧成温度也与此相近这种“釉”是用铁作为着色剂而烧成的铁青釉，釉的熔剂主要是氧化钙属于石灰